工場の清掃は5Sの精神で
生産の仕事をされている方は、5Sという言葉を聞いたことがあるのではないでしょうか。
5Sとはトヨタの生産工場で環境整備による生産性向上のための活動で、5Sすなわち5つのSをスローガンに掲げています。
その5つのSとは（1）整理、（2）整頓、（3）清掃、（4）清潔、（5）躾です。
（1）の整理は、必要なものと不要物を分けて、不要なものを処分することです。
（2）の整頓は、必要なものを取り出しやすい場所に置くことをいいます。
（3）の清掃は、職場を掃除して清潔に保つことです。
（4）の清潔は、（1）の整理、（2）の整頓、（3）の清掃を行って、誰もが使いやすく美しい環境を保とうという気持ちを引き出すことです。
そして、（5）の躾とは、職場で決められたルールを守り、職場環境の整備を習慣づけることとしています。
では、この5S活動のメリットとは、どのようなものなのでしょうか。
それは職場の業務に関する課題を解決できることです。
仕事に関する課題とは主に、仕事の品質を向上させること、コストを削減すること、納期を守ること、職場の安全性を高めることではいでしょうか。
そしてこれらの課題は、5S活動によって改善できるのです。
5Sを後回しにすると危険リスクが増す
5S活動の良さはわかったが、業務が忙しくて清掃作業が後回しにってしまう……そういう職場も多いかもしれません。
しかし、清掃業務を後回しにすると、大きなリスクを抱えることになります。
生産作業中には、さまざまなモノを使います。
まず、倉庫から材料を持ってきて、それを機械で加工してモノを生産します。
そして完成した商品は、梱包されます。
これらの業務で清掃や片付けをしなかったらどうなるでしょうか。
工場内は、さまざまなものであふれかえってしまいます。
つまり作業ばかりを優先すると、工場内にモノがあふれかえり、作業ができなくなるのです。
また、モノがあふれ返っているので、工場ないの状況に目が届きにくく、ケガなどドラブルが起こりやすくなって危険です。
5Sを習慣化させる工夫
5Sでは清掃を後回しに擦るのではなく、1つの作業を行ったら整理・整頓を行ない、それから次の作業へと映るという習慣をつけることが重要です。
これは5Sのなかの、躾に該当します。
社員一人ひとりが習慣づけようという気持ちをもつことが重要ですが、躾に関しては5S活動の責任者や担当者が、意識を高めるための工夫を行うべきです。
工場内で5S基準を設けてチェックをする、PDCAサイクルで常に見直して5S活動の効果と改善点を共有する、5S活動で改善した様子を写真で撮影して効果を“見える化”するなど、習慣化させるための工夫が大切なのではないでしょうか。